ユニクラフトナグラ株式会社

現場に一番近いセットメーカー

主に自動車のステアリング、トランスミッションや家電などの精密部品の製造業。30年以上前に産業用ロボットを導入。これまで社内・外販合わせて約300のロボット導入実績を持つ。計測機とロボットを自在に操り、周辺装置を自社で開発・製作することで多種多様な条件や状況に柔軟に対応する「ＦＡ＝フレキシブルオートメーション」を体現している。自社で製造現場を持ち「現場に一番近いセットメーカー」として製造業の自働化を支えていく。

得意分野

鋳造･鍛造
樹脂成型
プレス
機械加工
バリ取り
測定･検査･試験
マテハン

実施業務内容

システム企画・構想
基本・詳細設計
製造・組立
設置工事・運搬
動作教示(ティーチング)
保守点検
工場見学可能

納入事例紹介

ロボット導入のテーマ

走行ロボット『ロボトラ®』による複数設備の自働化

産業ジャンル

自動車・自動車部品

ロボットの用途

ハンドリング
搬送

ロボット導入による効果

省人化
生産性向上
品質向上・安定
作業環境改善
省スペース化

ロボット導入の概要

●生産量増加にともない自働化を決定
●省人化、生産量の安定化
●限られたスペースの中でのレイアウト構築

ロボットシステム導入前

●人手による生産ラインを構築していた。（人員3名）
●刃具交換時には生産が止まってしまっていた。
●後工程ではレーザマーキング、エアマイクロ計測の前にある洗浄機を境に、汚れたワーク、キレイなワークになるため、洗浄後のワークを取り出すには手をきれいにしなければならない。
●全数エアマイクロによる検査が必要

ロボットシステム導入後

●前工程は10工程設備3台を走行ロボット1台で、20～30工程設備5台を走行ロボットでサービス。（写真①）
●設備を側面扉仕様にし、走行ロボットに対面で配置することで、ライン長をミニマムにした。また、刃具交換時は柵内に入らず、ラインを止めないで設備正面から作業ができるため、可動率も向上。
●前工程から後工程への搬送は門型ローダにすることで作業動線を確保。
●後工程は洗浄機を境に固定ロボットを2台設置することで加工区、検査区に分ける。（写真②）
●エアマイクロ検査にはロボットオプションの力覚センサを使用し、ワークに傷を付けないように治具に挿入。（写真③）

ロボット導入の背景

●生産量増加への対応（安定した生産）
●省人化
●省スペース化
●刃具交換の際、止まらないラインづくり
●エアマイクロ計測の自働化
●クリーン＆ドライフロア（クーラント飛散対策）

ロボット導入プロセス

●従来は設備を並べ、設備正面に走行ロボットをレイアウトしていたため、刃具交換、異常処置など柵内に入るためにラインを停止しなければならなかったが、設備を側面扉仕様にし、走行ロボットの対面にレイアウトすることで、それらの作業をラインを止めないで作業可能にした。
●洗浄機を挟んでロボットをレイアウトすることにより、加工用ロボットと検査用ロボットの使い分け。

ロボット導入効果

●ロボットによる自働化で1名の省人（3名→2名）
●休憩時間、昼夜直間でも生産が可能

労働生産性	187%
人数	3人 2人
労働時間	10時間→8時間
生産量	--
その他の効果	--

導入成功のポイント

●生産技術者（お客様）がどういう自働化ラインにしたいかを共有すること。
●使用する側（作業者）の立場に立った、使い易いラインの構築
●垂直多関節ロボットの特長をフルに活かした動作

ロボットシステム概要

ロボットメーカー : ファナック（走行仕様）2台、ファナック（固定仕様）2台、三菱電機（力覚センサ）1台

●2000mm/secで走行する自社製ロボット走行軸
●作業者の動線確保のための門型ローダ（工程間頭上搬送）

SIerから一言