高松電機株式会社 - ハマロボSIerナビ

高松電機株式会社

1946年以来の実績と技術が貴社の要望にお応えします

1946年創業、1959年より制御に関する事業取組開始。
制御では設計から製造工事、作動調整まで一貫した作業が可能。
「4つのエンジンプラスロボット」と題し、
1.老朽化設備のリニューアル（PLC、インバータ等の更新）
2.電力削減（LED化、インバータ化）
3.機電一体製作（制御のウエイトの高い装置）
4.生産管理システム（トレサビリティ、上位通信、タブレットを用いた見える化）
5.ロボット（協働ロボットをメインとした省人省力）
昨今のロボットニーズに合わせた展開を強化する中、教育・デモ用に協働ロボを導入。自動車関連企業様への省人化ニーズに応え協働ロボの導入を担当。産業用ロボットの更新やメンテナンス、メカ含めた一式受注も可能。

得意分野

PLC制御、インバータ、サーボ、設計製作施工
安川、ファナックロボット他を用いた自動化設備
老朽化した制御部品のリニューアル

実施業務内容

システム企画・構想
基本・詳細設計
製造・組立
設置工事・運搬
動作教示(ティーチング)
保守点検

納入事例紹介

ロボット導入のテーマ

①ネジ締め、②スチーム掛け、③リベット打ち、④検査工程　安川人協働RB自働化

産業ジャンル

自動車・自動車部品

ロボットの用途

溶接
ハンドリング
検査
搬送
組立

ロボット導入による効果

省人化
生産性向上
品質向上・安定
作業環境改善
省スペース化

ロボット導入の概要

エンドユーザーにて協働ロボットを大量に購入したが、自働化を実施するスキル＋マンパワーが不足しており、SIerと協力しながら自働化効果の高い工程から協働ロボットを導入したいというニーズがあった。

ロボットシステム導入前

各工程の作業者が手作業でネジ締め、スチームアイロン掛け(シワ伸ばし)、リベット打ち、誤組付け検査を２直フル生産にて対応しているが、作業性の悪い環境(作業姿勢、振動、熱、衝撃、高負荷)の為、離職率が高く、作業者の能力によって稼働率も変化している状態であった。

ロボットシステム導入後

離職率の高いネック工程（３Kライン内）での各工程1人工×２直の人員削減に成功。
突発欠員などによる人員応援の減少によるライン稼働率UP。
ネジ締め、検査工程自働化による品質管理で不良品の流出０効果。

ロボット導入の背景

大量に人材を募集しても生産稼働が大幅に下がったり、増産対応する為に必要な人材の確保が困難である。
優秀な人材から離職して、新人の作業習熟教育をする時間も別途必要になっている。
ほぼ手作業での生産現場の為、不良品の流出や出来高のバラツキも発生している。
今後は更に優秀な人材の確保が困難であることは明確な為、先手必勝にて協働ロボットの導入に至った。

ロボット導入プロセス

導入後の連続生産時、製品のバラツキによるネジ締めNGの発生(トライ時では同一ワークの為、問題なし)
⇒カメラによる位置補正をする設備能力＋追加予算がない為、位置決め機構をネジ締め時のみ、前後に振動させてバラツキ時でもネジ締めができるよう、現場でPLC回路を改良‐対策し、その後の不良率は0になっている。

ロボット導入効果

①ネジ締め・②スチーム工程　２工程×２(R/L別ライン)×２直＝８人工の工数＋人員削減に成功。
③リベット打ち・④検査工程　２工程(R/L同一ライン)×２直＝４人工の工数＋人員削減に成功。

◎自働化による設定時間内での安定稼働
◎計12人の少人化に成功

労働生産性	100%
人数	12人 0人
労働時間	変化なし
生産量	変化なし
その他の効果	多拠点含めた類似工程での横展開実施

導入成功のポイント

高稼働時間現場の場合、自働化のメリットは出やすいが、1勤1人作業の多品種少量生産現場では安定運用含めた自働化後(イレギュラー発生時)の問題(稼働時間⤵費用対効果⤵)が出やすい。
1人工を自働化よりも１．６人工などの端数人工の工程を自働化(人と協働)することが理想。
協働(産業)ロボット自働化をして終わりではなく、改善改良含めたアフターフォローも必要である。
シンプルイズベストで汎用性の高い自働化を現場目線で視野を広げて適材適所に具現化することが大切。

ロボットシステム概要

ロボットメーカー : 安川電機

安川電機(HC10/20DT/P)可搬重量10～20キロの協働ロボットを使用した少人自働化
①＋②新規ワーク位置決め治具と既存コンベアとの連動化を行った、ネジ締め‐スチーム工程自働化
③＋④新規ワーク位置決め治具とロボットとの連動化を行った、リベット打ち‐検査工程自働化

SIerから一言